Сравнение основных технологий раскроя листа

Современное технологическое оборудование сейчас решает любую задачу в машиностроении. Существует целый ряд методов для обработки листового металла, который обеспечивает качественное, эффективное и беспрерывное производство необходимой для рынка продукции.

Для листообработки используют: координатно-пробивной пресс, плазменную, лазерную, кислородную, гидроабразивную, электроэрозионную и кислородную резку. И каждая технология хороша в своем сегменте. Методы практически не конкурируют между собой и если разобраться в деталях каждого – альтернативными быть не могут. Правда, часто гидроабразивную резку ставят в один ряд с электроэрозионной обработкой, а еще многие производители находят в плазменной резке альтернативу лазерной, хотя никому в голову не приходит делать операцию топором вместо скальпеля. Даже если данный пример покажется грубой параллелью, все же понимание важности деталей необходимо для грамотной наладки производства.

Рассмотрим три основные технологии раскроя листовой стали: лазерную, гидроабразивную и плазменную резку. Их часто сравнивают, но методы являются абсолютно разными по своему применению и конечному результату.

Технология плазменного раскроя

Плазменная резка – грубый инструмент листообработки, который применяют для толщин металла от 20 мм и более. Такой метод больше подходит для «черновой» заготовительной работы. Все из-за того, что в процессе резки кромка металла существенно закаливается. Вследствие чего произвести дальнейшие работы, без дополнительной очистки материала, практически невозможно. Да и эстетическая составляющая подобных изделий весомо уступает продукции, полученной более тонкой технологией резки. Как, например, лазерная обработка или гидроабразивная резка.

К минусам технологии плазменной резки можно также отнести проблематичность с производством продукции со сложными контурами. По сравнению с лазерной резкой – плазменная обработка является медленной технологией. А себестоимость произведенных деталей в 8 раз дороже той же лазерной резки. При такой низкой рентабельности, на сегодняшний день плазменная резка не используется для конечной обработки, так как требует дополнительных затрат. Лазерная резка дает готовую деталь, как только ее сняли со станка. И дополнительной обработки не требует.

Технология гидроабразивного раскроя

Гидроабразивная резка позволяет получать высококачественные детали, работать с разными толщинами и материалами (металл, стекло, камень, пластик). По сути, она универсальна, и даже сложно представить себе весь спектр задач, с которыми может справиться водо-абразивный станок. Достоинствами данной технологии являются ее экологические показатели и «холодный» процесс, что влияет на чистоту реза – нет ни оплавления, ни пригорания материала. Но такая технология очень дорогая. Это обусловлено особенностями обслуживания оборудования: высокая потребность в комплектующих, в силу их недолговечности, а так же высокая потребность в расходных материалах (абразиве). Себестоимость реза на гидроабразивном оборудовании раз в 40 выше, чем на станке для лазерной резки. Также гидроабразивная резка имеет существенный минус – низкую скорость обработки тонколистовой стали, где лазерная резка — идеальный инструмент.

Лазерная технология раскроя металла

На сегодняшний день в передовом технологическом оборудовании используется волоконный лазер, что существенно снижает затраты на оборудование, с помощью которого производство на предприятиях становится более эффективным. Основное преимущество лазерной резки – гибкость данного метода обработки. Благодаря лазерной резке можно получать любую конфигурацию деталей. А главное – процесс обработки не зависит от вспомогательных инструментов, не требует дополнительного времени на переналадку геометрии и толщин. По сути, конфигурация производимых деталей, их форма зависит только от полета фантазии конструктора. Технология лазерной резки позволяет производить широкую номенклатуру изделий на одном единственном станке, что и обеспечивает гибкость производству.

Еще одним ключевым преимуществом для оптимизации работы на любом предприятии является высокая производительность технологии. Ведь благодаря лазерной резке производить продукцию различной конфигурации можно гораздо эффективнее и быстрее.

Что касается механической обработки — тут требуется перенастройка между толщинами, замена инструмента (на координатно-пробивном прессе только замена рабочего инструмента будет стоить столько же, сколько половина самого станка). Он изнашивается, дорогой в обслуживании, а заказу детали обычно сопутствует ряд проблем. В связи с этим приходится оттягивать сроки изготовления.

По сравнению с механической обработкой (штамповка, координатно-пробивной пресс) – лазерная резка не требует дополнительной оснастки в случае появления новых контуров. С лазером все эти проблемы полностью отсутствуют, что делает технологию оптимальной и высокоэффективной в современных условиях рынка.