Порівняння основних технологій розкрою листа

Сучасне технологічне обладнання наразі вирішує будь-яке завдання в машинобудуванні. Існує цілий ряд методів для обробки листового металу, який забезпечує якісне, ефективне і безперервне виробництво необхідної для ринку продукції.

Для листообробки використовують: координатно-пробивний прес, плазмову, лазерну, кисневу, гідроабразивну, електроерозійну і кисневу різку. І кожна технологія має переваги в своєму сегменті. Методи практично не конкурують між собою і якщо розібратися в деталях кожного – альтернативними бути не можуть. Правда, часто гідроабразивне різання ставлять в один ряд з електроерозійною обробкою, а ще багато виробників знаходять в плазмовому різанні альтернативу лазерному різанню, хоча нікому в голову не приходить робити операцію сокирою замість скальпеля. Навіть якщо цей приклад здасться грубою паралеллю, все ж розуміння важливості деталей необхідно для грамотного налагодження виробництва.

Розглянемо три основні технології розкрою листової сталі: лазерне, гідроабразивне і плазмове різання. Їх часто порівнюють, але методи є абсолютно різними за своїм застосуванням і кінцевим результатом.

Технологія плазмового розкрою

Плазмова різка – грубий інструмент листообробки, який застосовують для товщини металу від 20 мм і більше. Такий метод більше підходить для «чорнової» заготівельної роботи. Все через те, що в процесі різання ребро металу істотно загартовується. Внаслідок чого зробити подальші роботи, без додаткового очищення матеріалу, практично неможливо. Та й естетична складова подібних виробів вагомо поступається продукції, отриманої більш тонкою технологією різання. Як, наприклад, лазерна обробка або гідроабразивне різання.

До мінусів технології плазмового різання можна також віднести проблематичність з виробництвом продукції зі складними контурами. У порівнянні з лазерною різкою – плазмова обробка є повільною технологією. А собівартість вироблених деталей в 8 разів дорожче тієї ж лазерної різки. При такій низькій рентабельності, на сьогоднішній день плазмова різка не використовується для кінцевої обробки, так як вимагає додаткових витрат. Лазерне різання дає готову деталь, як тільки її зняли з верстата. І додаткової обробки не вимагає.

Технологія гідроабразивного розкрою

Гідроабразивна різка дозволяє отримувати високоякісні деталі, працювати з різними товщинами і матеріалами (метал, скло, камінь, пластик). По суті, вона універсальна, і навіть складно уявити собі весь спектр завдань, з якими може впоратися водо-абразивний верстат. Перевагами даної технології є її екологічні показники і «холодний» процес, що впливає на чистоту різу – немає ні оплавлення, ні пригорання матеріалу. Але така технологія дуже дорога. Це обумовлено особливостями обслуговування обладнання: висока потреба в комплектуючих, в силу їх недовговічності, і так само висока потреба в витратних матеріалах (абразиві). Собівартість різу на гідроабразивне устаткування раз в 40 вище, ніж на верстаті для лазерного різання. Також гідроабразивне різання має істотний мінус – низьку швидкість обробки тонколистової сталі, де лазерна різка – ідеальний інструмент.

Лазерна технологія розкрою металу

На сьогоднішній день в передовому технологічному обладнанні використовується волоконний лазер, що істотно знижує витрати на обладнання, за допомогою якого виробництво на підприємствах стає більш ефективним. Основна перевага лазерного різання – гнучкість даного методу обробки. Завдяки лазерній різці можна отримувати будь-яку конфігурацію деталей. А головне – процес обробки не залежить від допоміжних інструментів, не вимагає додаткового часу на переналагодження геометрії і товщини. По суті, конфігурація вироблених деталей, їх форма залежить тільки від польоту фантазії конструктора. Технологія лазерного різання дозволяє виробляти широку номенклатуру виробів на одному єдиному верстаті, що і забезпечує гнучкість виробництва.

Ще однією ключовою перевагою для оптимізації роботи на будь-якому підприємстві є висока продуктивність технології. Адже завдяки лазерному різанню виробляти продукцію різної конфігурації можна набагато ефективніше і швидше.

Що стосується механічної обробки – тут потрібно переналаштовування між товщинами, заміна інструменту (на координатно-пробивному пресі тільки заміна робочого інструменту буде коштувати стільки ж, скільки половина самого верстата). Він зношується, дорогий в обслуговуванні, а замовлення деталі зазвичай супроводжує ряд проблем. У зв’язку з цим доводиться відтягувати терміни виготовлення.

У порівнянні з механічною обробкою (штампування, координатно-пробивний прес) – лазерна різка не вимагає додаткового оснащення в разі появи нових контурів. З лазером всі ці проблеми повністю відсутні, що робить технологію оптимальною і високоефективною в сучасних умовах ринку.