Всеукраинский партнерский тур — Черкассы: Компания «ХИМЛАБОРРЕАКТИВ»

Компания “Химлаборреактив” создана в 1995 году, и на момент основания в ней работало всего 3 человека. К 20-летнему юбилею предприятия в штате состояло уже более 430 сотрудников.

Сегодня в ассортименте компании около 300 000 наименований продукции: мебель, лабораторное оборудование, химические реактивы и посуда. 

На собственном производстве в Черкассах изготавливается лабораторная мебель ТМ «ЭКСПЕРТ», мебель для медицинских учреждений ТМ «AMED», мебель для учебных заведений ТМ «смартЭКСПЕРТ», лабораторное оборудование ТМ «LABexpert».

«ЭКСПЕРТ» – крупнейший украинский бренд лабораторной мебели, собственная торговая марка компании «ХИМЛАБОРРЕАКТИВ», получившая сертификат ISO 9001:2008.

Мебелью специализированного предназначения «ЭКСПЕРТ» оснащены лаборатории различных отраслей Украины и стран СНГ. Она установлена даже в лабораторном комплексе Государственного университета Намибии.

Уже 8 раз специализированная продукция ТМ «ЭКСПЕРТ» признана победителем в номинации «Лучшая отечественная лабораторная мебель».

 

Владимир Лагода, инженер-технолог компании «Химлаборреактив» (Макрохим), участок лазерной резки и штамповки:

«Мы занимаемся производством мебели медицинского предназначения для оснащения лабораторий и лечебно-профилактических учреждений».

Расскажите о вашей продукции и для каких задач искали лазерный станок?

Дело в том, что 70% производимой продукции на нашем предприятии — металлическая мебель. В линейке ТМ «Эксперт»: вытяжные шкафы, лабораторные столы, лабораторные мойки, тумбы, стеллажи, лабораторные надстройки, шкафы для хранения реактивов и лабораторной посуды, стулья и табуреты специального предназначения. То есть номенклатура продукции у нас очень широкая. И мы производим мебель в больших объемах. В основном это изделия из нержавеющей стали. Потому станок для обработки тонколистового металла нам был необходим.

Раньше мы работали только со штамповочным оборудованием, но производительные мощности технической базы перестали справляться с возрастающими объемами и новыми видами задач. Первым шагом к покупке лазерного станка стала выставка, где мы познакомились с большинством оборудования, представленного на украинском рынке. Там было много станков китайского производства, турецкого, итальянского (очень дорогое оборудование) и к большому нашему удивлению – украинского! Когда мы узнали, что производство тоже находится в Черкассах – поехали прямо в ARAMIS. За три месяца ознакомления с различным оборудованием, приняли решение в пользу отечественного производителя.

Почему вы решили приобрести станок ARAMIS и какие ключевые моменты повлияли на ваш выбор?

Я уже сталкивался в работе с различными станками, когда был оператором оборудования на других предприятиях. Опыт работы на станках известных мировых производителей (японских, немецких и др.) дал возможность определиться сегодня. У меня есть четкое понимание многих «за» и «против» зарубежной техники. И по всем ключевым параметрам станок, приобретенный в ARAMIS – правильное решение. Начиная от цены и заканчивая вопросами сервиса. Сколько ждать оригинальные детали на немецкий станок? Не говоря уже о цене. Как везти китайское оборудование на сервис? Где найти хоть одно представительство иностранного поставщика лазерных станков с более оперативным сервисом, чем мы имеем сейчас?

Если говорить об отдельных функциональных возможностях оборудования — механика у ARAMIS заслуживает особого внимания. Линейные двигатели, при надлежащем уходе за станком и своевременном проведении обязательного технического обслуживания, рекомендуемого производителем – долговечны. Энергозатраты у немецкой техники несопоставимы с нашей. Если брать б/у-шный 10-летний TRUMPF c CO2 лазером (стоимость его примерно 100 000 евро), энергозатраты на него где-то 40-45 кВт /час. Оборудование ARAMIS, с оптоволоконным лазером – 10-15 кВт /час. Это с охлаждением, при максимальном излучении лазера и всеми электронными блоками. Это основной спектр ключевых моментов, которые дали основание для принятия окончательного решения.

Как долго вы пользуетесь станком лазерной резки ARAMIS? Есть ли у вас замечания к поставке и наладке оборудования?

Нам привезли станок в начале апреля этого года. Его немного задержали, но только по той причине, что в марте было много снега и, в связи с погодными условиями, транспортировка оборудования была крайне проблематична. А так, станок был уже готов к отгрузке. Мы ездили на производство в ARAMIS принимать его. По контракту было все выполнено. Потом еще 2 дня ушло на наладку оборудования и мы запустили его в производственную линию.

 Какую именно модель станка вы приобрели и чем обрабатывали металл до покупки нового оборудования?

Мы остановились на LTC75 с мощностью лазера 700 Вт. До этого, 5 лет делали продукцию на координатно-пробивном штамповочном прессе. У штамповочного станка есть свои нюансы. Он шумный. После штамповки на деталях остаются перемычки, которые нужно зачищать. То есть требуется дополнительное время на постобработку производимых деталей. Лазерный станок режет чисто и никаких дополнительных обработок уже не требуется. К тому же, скорость обработки у лазера быстрее, чем у штамповщика.

Еще один важный момент – переналадка инструмента, который тоже изнашивается и тянет за собой дополнительные расходы. В координатно-пробивном прессе стоит оригинальный инструмент, срок его службы зависит от материала и толщин, которые обрабатываются. У нас на производстве срок работы такого набора инструментов варьируется от 1-1,5 мес. На штамповочном станке, в процессе производства, на переналадку инструмента под другую толщину уходит минимум час. Лазерный станок более гибкий в этом плане. При переходе на другую толщину металла не требуется переналадка инструмента. Все что необходимо – задать параметры, толщину и запустить.

В любом случае с технологичным оборудованием могут возникать технические проблемы и это приводит к некоторому замедлению, а то и приостановке производства. Это не выгодно для любого предприятия, которое работает стабильно.

Для бесперебойной работы производственной линии нужно было принять альтернативное решение. К тому же, в нашем производстве есть задачи, с которыми координатно-пробивной пресс уже не справится — специфические детали со сложными контурами. Для лазерного станка это не проблема. Мы работаем на LTC чуть больше 4 месяцев и процент таких деталей, пока что небольшой. Но, с учетом новых возможностей, их количество значительно возрастет.

В чем перспектива такого метода обработки металла?

Дело в том, что с приобретением лазерного станка у наших конструкторов развязались руки. Простые детали мы и раньше делали на штамповке, но со сложными контурами работать было невозможно. Особенно на больших толщинах. Для листового материала свыше 3 мм мы даже резку заказывали на дополнительных услугах. А сейчас и эта проблема решена. К тому же, можно делать что угодно, вплоть до нового модельного ряда изделий. Это поможет нам улучшать дизайн продукции, сделать ее еще более желаемой для заказчика.

Кто ваши клиенты?

Мы поставляли продукцию для таких больших предприятий как – The Coca-Cola Company, «Наша Ряба», «РОШЕН», «ФАРМАК», «ЮРіЯ-ФАРМ» и др. В прошлом году мы выиграли тендер на производство продукции для Национальной детской специализированной больницы «ОХМАТДЕТ». Сотрудничаем с государственными больницами и поликлиниками на постоянной основе. Кроме украинского рынка работаем и с ближним зарубежьем. В основном с Грузией и Молдавией.

Есть ли какие-то нюансы в работе станка? Обращались ли вы в нашу сервисную службу?

Так как мы только начали осваивать новый станок – некоторые вопросы в начале работы возникали. В основном это касалось программного обеспечения и подбора необходимых режимов. Часть вопросов можно было решить в телефонном режиме, благодаря службе поддержки. А где это было необходимо приезжали ребята с сервиса ARAMIS. Могу сказать, что технические рабочие вопросы решаются эффективно и оперативно.

Вы довольны своим приобретением? Планируете ли в дальнейшем сотрудничать с компанией ARAMIS и в каком ключе?

В целом мы станком довольны. Оборудование работает в две смены ежедневно. Режем тонкий лист: 0.8 мм — 1 мм, используя лазер мощностью в 700 Вт. Этого вполне достаточно для решения наших текущих задач. Возможно в будущем, для работы с большими толщинами, нам потребуется более мощный лазер. И в этом случае мы сможем модернизировать существующее оборудование. Чтобы получить от станка большую производительность — будем в дальнейшем обращаться в компанию ARAMIS.