Всеукраїнський Партнерський тур – Черкаси: Компанія “ХІМЛАБОРРЕАКТИВ”

Компанія «Хімлаборреактив» створена у 1995 році, і на момент заснування нараховувала всього три співробітника. До 20-річного ювілею в штаті компанії нараховувалося понад 430 працюючих.

Сьогодні в асортименті компанії близько 300 000 одиниць продукції: меблі, лабораторне обладнання, хімічні реактиви і лабораторний посуд.

На власному виробництві у Черкасах виготовляють лабораторні меблі ТМ «ЕКСПЕРТ», меблі для медичних закладів  ТМ «AMED», меблі для учбових закладів ТМ «смартЕКСПЕРТ» та лабораторне обладнання ТМ «LABexpert».

«ЕКСПЕРТ» – відомий український бренд лабораторних меблів, власна торгова марка компанії «ХІМЛАБОРРЕАКТИВ», що отримала сертифікат ISO 9001:2008.

Меблями спеціального призначення «ЕКСПЕРТ» облаштовані лабораторії різних галузей України і країн СНД. Навіть у Державному університеті Намібії лабораторний комплекс облаштований меблями «ЕКСПЕРТ», що забезпечує комфортну практичної діяльності  та навчання студентам.

Вже 8 разів спеціалізована продукція ТМ «ЕКСПЕРТ» визнана переможцем в номінації «Кращі вітчизняні лабораторні меблі».

 

Володимир Лагода, інженер-технолог компанії «Хімлаборреактив» (Макрохім), ділянка лазерного різання та штамповки:

«Ми займаємося виробництвом меблів медичного призначення для оснащення лабораторій і лікувально-профілактичних закладів».

Яку саме продукцію ви виробляєте і для яких завдань обирали лазерне устаткування?  

Справа в тому, що 70% продукції, яку ми виробляємо – металеві меблі. В лінійці ТМ «Експерт»: витяжні шафи, лабораторні столи – мийки, тумби, стелажі, лабораторні надбудови, шафи для зберігання  реактивів і лабораторного посуду, стільці і табурети спеціального призначення. Тобто номенклатура  продукції у нас дуже широка. Ми виробляємо меблі у великих об’ємах. В основному це вироби з нержавійки. Тому лазерний комплекс для обробки тонколистової сталі був нам необхідний.

Раніше ми працювали тільки із штампувальним обладнанням, але виробнича потужність останнім часом дуже зросла і техніко-технологічних можливостей виявилося замало для нових завдань і об’ємів. Першим кроком до придбання лазерного обладнання стала виставка, де ми ознайомилися з більшістю обладнання, представленого на українському ринку. Там було багато обладнання китайського виробництва, турецького, італійського (до речі, дуже дороге обладнання) і до нашого величезного здивування – лазерні комплекси українського виробника. А коли ми дізналися, що виробництво, як і наше, знаходиться в Черкасах – поїхали прямо в ARAMIS. За три місяці ознайомлення з різним лазерним обладнанням, прийняли остаточне рішення на користь вітчизняного виробника.

 

Які ключові моменти вплинули на ваше рішення придбати лазерний комплекс ARAMIS?

Раніше, я вже мав справу з різними станками і працював на них, коли був оператором обладнання у інших підприємствах.  Досвід роботи зі станками відомих світових брендів (японських, німецьких та ін.) дав можливість обрати гідне обладнання сьогодні. Бо я вже маю чітке розуміння усіх «за» і «проти» зарубіжного обладнання. Отже по всім ключовим параметрам, лазерний станок, що ми придбали у ARAMIS – краще рішення для нашого виробництва, від ціни до питань сервісного обслуговування. Адже скільки часу мали б очікувати оригінальні деталі до німецького станка? Не кажучи вже про ціну. Як транспортувати китайський станок на сервіс? Де знайти хоч одне представництво іноземного постачальника лазерного устаткування з більш оперативним сервісом, ніж ми маємо зараз?

Якщо говорити про окремі функціональні можливості обладнання – механіка в ARAMIS заслуговує на окрему увагу. Лінійні двигуни, за належного догляду за станком і при своєчасному проведенні обов’язкового технічного обслуговування від виробника, – довговічні.   Енерговитрати у німецької техніки важко порівняти з вітчизняною. Якщо брати б/у-шний 10-річний TRUMPF з CO2 лазером (його вартість приблизно 100 000 євро), енерговитрати на його роботу десь 40-45 кВт /год. Обладнання ARAMIS, з оптоволоконним лазером – 10-15 кВт /год. Це з охолодженням, за умови максимального випромінювання лазерного джерела і всіма електронними блоками. Це основні ключові  моменти, що вплинули на наше рішення.

Як довго ви працюєте на обладнанні лазерної різки ARAMIS? Чи маєте зауваження щодо постачання,  налаштування чи роботи обладнання?

Лазерний комплекс ми отримали на початку квітня цього року. Його трохи затримали, проте через погодні умови (у березні були великі снігові опади і транспортування відклали за обопільною згодою). Проте обладнання вже було готове до відвантаження і ми навіть їздили на підприємство в ARAMIS приймати його. По контракту всі домовленості були виконані. Через 2 дні після налагоджування роботи комплексу ми запустили його у виробничу лінію.

 

Яку модель лазерного устаткування ви придбали і яким обладнання користувалися на виробництві до оновлення техніко-технологічної бази?

Ми зупинилися на LTC75 з потужністю лазерного джерела в 700 Вт. До цього, 5 років виробляли продукцію на координатно-пробивному  штампувальному пресі. У такому обладнанні є свої нюанси. Він шумний, у порівнянні з лазерним. Після штамповки на вироблених деталях можуть залишатися нерівності, що потребують додаткової ручної обробки. Лазерний станок має чіткий точний різ, а тому вироблені завдяки даній технології деталі не потребують післяобробки. Сам процес різки лазером теж відбувається швидше, ніж  штамповка.

Ще один важливий момент, що обов’язково присутній у роботі з координатно-пробивним пресом – переналагодження інструменту, який тягне за собою додаткові витрати через  зношування. У штампувальному обладнанні є свій оригінальний інструмент, строк служби якого напряму залежить від матеріалу і товщин, що з його допомогою обробляють. Якщо говорити конкретно про наше виробництво – строк служби такого набору інструменту варіюється від 1-1,5 міс. Загалом переналагодження інструменту під іншу товщину матеріалу відбувається не менше години робочого часу. Тоді як лазерне обладнання подібного етапу в роботі не потребує. Все що необхідно, під час роботи на лазерному устаткування, – задати параметри, товщину і запустити станок.

В будь-якому випадку з технологічним обладнанням можуть виникати технічні проблеми, що часто призводить до послаблення динаміки виробництва і аж до призупинення, у найгіршому разі. Бо це не вигідно для постійно діючого, стабільного підприємства.

Отже, для забезпечення надійного виробництва та стабільної роботи виробничої лінії ми приняли альтернативне рішення. До того ж з’явився ряд нових завдань, що неможливо виконати маючи лише штампувальне обладнання – специфічні деталі із складними контурами. Лазерний комплекс подібні завдання виконує без проблем, тоді як штампувальне обладнання має чітко обмежену кількість форм. Ми експлуатуємо ARAMIS LTC 75 близько 5 місяців і відсоток таких деталей поки що невеликий, проте з новими технологічними можливостями їх кількість значно зросте.

А у чому перспектива такої технології обробки металу?

З появою лазерного обладнання у наших конструкторів «розв’язалися руки». Прості деталі ми і раніше робили завдяки штампувальному обладнанню, проте із складними контурами працювати не могли, особливо на більших товщинах матеріалу. Для листового  металу товшиною понад 3 мм ми навіть замовляли обробку на додаткових послугах . Зара це питання вирішено. До того ж тепер можна дозволити собі навіть новий модельний ряд основних виробів. Це автоматично дає можливість покращувати дизайн нашої продукції, робити її більш бажаною і привабливішою для замовників.

Хто ваші клієнти?

Ми виробляємо устаткування для таких великих підприємств як -– The Coca-Cola Company, «Наша Ряба», «РОШЕН», «ФАРМАК», «ЮРіЯ-ФАРМ» та ін. В минулому році виграли тендер на виробництво продукції для Національної дитячої спеціалізованної лікарні «ОХМАТДЕТ». Плідно і стабільно співпрацюємо з державними медичними установами. Окрім українського ринку експортуємо продукцію до Грузії та Молдови.

Чи зверталися вже до нашої сервісної служби і з яких питань?

Так як тільки почали освоювати нове обладнання – деякі питання на початку роботи виникали. В основному це стосувалося програмної частини і налаштування необхідних робочих режимів.  Деякі питання вирішували навіть у телефонному режимі зі службою підтримки. А що потребувало спеціаліста – викликали працівників сервісу ARAMIS. Технічні робочі питання вирішуються ефективно і досить оперативно.

Чи задоволені ви новим обладнанням і чи плануєте подальшу співпрацю з компанією ARAMIS?

Обладнання нас влаштовує. Лазерний комплекс працює наразі у дві зміни. Обробляємо, в основному, тонколистовий метал від 0.8 мм – 1 мм, за допомогою лазерного джерела потужністю в 700 Вт. Цього вистачає для рішення поточних завдань. На майбутнє, для обробки більших товщин, будемо орієнтуватися на більшу потужність лазерного джерела. Тому з питань модернізації вже працюючого в нас обладнання обов’язково звертатимемося до компанії ARAMIS.